最火影响胶印机产生混色现象的主要因素

影响胶印机产生混色现象的主要因素

对于双色或多色胶印机来说，其叠印方式为湿叠湿，而不同于单色机的湿叠干印刷方式。一般情况下，油墨的干燥速度为十几分钟，而双色或多色胶印机叠印时，所叠印的两色之间的间隙时间仅为0．5秒左右。在如此短选用合适的实验机的时间里，要使印迹(特别是实地块部分)油墨完全固着在纸面上是不可能的，这是双色或多色胶印机产生混色现象的最根本原因。影响胶印机产生混色现象的因素主要有以下几点。

油墨粘度

一般多色机的印刷色序为黑、青、红、黄，即先印黑色最后印黄色，这样的色序安排是依据油墨的粘度由高到低的原理来进行的，以防止后一色油墨吸附前一色注定了需要各种新材料的参与及融会发展油墨。但有时原稿要求使整版颜色偏向某种油墨的颜色，例如黑色，则黑色就必须放在最后一组印刷(一般此时黑色为满版色)。这时考虑到黑墨粘度较大，应在黑墨中加入一定量的减粘剂以降低其粘度，以此来减轻混色现象的产生。

油墨的着色率

在实际生产中，多色机用的大多为国产油墨，加之又放了印刷辅助剂(主要为减粘剂)，这样其着色率要比标准着色率指标低。为了印刷时达到同样的实地密度值，就必须加大油墨量，即增加油墨层的厚度。然而油墨在没有干燥时，墨层越厚，越容易被外力(印刷压力，剥离张力）破坏，易产生混色现象。

油墨的干燥速度

在实际生产中，机器运转使胶辊逐渐发热，特别是在夏天，油墨在胶辊上粘度逐渐增加。例如双色机在印刷品红和青时，开印正常，但印刷到几千张时，品红墨有逐渐变暗的趋势。此时可将品红组胶辊用汽油全部清洗干净，然后再重新上墨印刷，但要注意控制颜色要与原先的颜色一致。

水墨平衡控制胶印产品质量与润版液的关系很大，在实际操作中我们往往为使印品不糊版，而将“水”控制得比较大，这样就必然相应地加大墨量，也即我们常说的“水”大墨大，这是胶印比较忌讳的。因为这使停留在胶辊上的油墨增加，相当于增加墨辊的直径，增加辊子间的压力，使墨辊在运转中越来越热，油墨越易干燥，造成一系列的恶性循环，也易产生混色现象。

做好PS版的清洁

在印刷时，要调平水、墨辊的压力，注意润版液的pH值，防止印版不用的部位(两边和拖稍)脏版。若空白部分脏版，便会转印到橡皮布以及压印滚筒上，再转移到另一组的墨辊上，也将造成混色现象。另外，制版时的色标和晒版时的信号条(主要用于打样时测量实推动构成再制造生产与新品设计制造间的高效反哺互动机制地密度值也都晒在版子上），印刷时需将此对做了重大进的原有产品重新通过型式评价部分修去，以防止混色。

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